3 stratégies pour lier ordonnancement et gestion des composants : Une approche déterminée par votre produit

Tableau comparatif des stratégies de gestion des composants

Stratégie 1 : Gestion découplée

Pour quels types de produits ?

Cette stratégie n'est pas un choix arbitraire, mais une nécessité imposée par la nature même de certains produits. Elle permet des économies d'échelle et une sécurisation des matières premières. Elle s'applique spécifiquement aux produits dont la fabrication dépend de composants présentant les caractéristiques suivantes :

• Matières premières non périssables

• Faible coût unitaire / Produits faiblement transformés / Gros volumes

• Temps d'approvisionnement longs

• Matières premières et/ou composants sous tension

Exemples typiques d'industries concernées :

• Fabricants de pièces élémentaires

  
  

Pourquoi cette stratégie s'impose-t-elle pour ces produits ?

Pour ces types de produits, le découplage entre la gestion des stocks et l'ordonnancement n'est pas un choix, mais une conséquence directe des contraintes d'approvisionnement.

Comme nous sommes en présence de matières premières non périssables, avec un faible coût unitaire, des produits faiblement transformés, des gros volumes, et des temps d'approvisionnement longs, ainsi que des matières premières et/ou composants sous tension, alors nous devons anticiper nos approvisionnements avant de faire notre ordonnancement.

Lorsque le délai d'obtention d'un composant critique dépasse largement l'horizon d'ordonnancement habituel (souvent 6 à 12 semaines), il devient impossible de synchroniser en temps réel les deux processus.

Comment fonctionne cette stratégie dans la pratique ?

Dans ce contexte, la gestion des composants et l'ordonnancement évoluent comme deux processus complémentaires mais distincts :

1. Approvisionnement basé sur les prévisions :
   
   
   

   • Les décisions d'achat sont prises sur des horizons longs (12-24 mois)

   • Les niveaux de stocks sont déterminés par une demande prévisionnelle et non par les ordres de fabrication immédiats

   • Des stocks de sécurité conséquents sont maintenus pour les composants critiques

   • Le logiciel de gestion des stocks fonctionne principalement via des stocks de couverture

2. Ordonnancement contraint par la disponibilité :
   
   
   

   • La planification s'effectue uniquement sur les Ordres de Fabrication dont la Matière Première (MP) est ou sera disponible

   • Les priorités de production sont définies par d'autres facteurs (délais clients, optimisation des ressources)

   • L'horizon d'ordonnancement reste intrinsèquement plus court que le délai d'approvisionnement

Exemple concret : Fabrication de pièces aéronautiques

Un fabricant de fixations aéronautiques comme LISI Aerospace illustre parfaitement cette stratégie imposée par la nature de ses produits. L'entreprise produit des millions de fixations métalliques (boulons, vis, écrous spécialisés) à partir de barres d'aluminium, de titane et d'acier spécial. Ces matières premières connaissent des délais d'approvisionnement pouvant atteindre 8 à 12 mois pour certains alliages spécifiques.

Le processus s'organise ainsi :

• Les approvisionnements en matières premières sont gérés par un système prévisionnel travaillant sur un horizon de 18 mois

• Les stocks de barres métalliques représentent souvent 6 à 9 mois de consommation, garantissant une disponibilité permanente

• Des contrats-cadres avec les fournisseurs de métaux spéciaux assurent des livraisons régulières sur longue période

• L'ordonnancement quotidien ne prend en compte que les matières déjà disponibles en stock

• Les priorités de production sont déterminées principalement par les délais client et l'optimisation des changements d'outils

Cette stratégie découplée est la seule viable pour ce type de production où le coût de détention du stock reste relativement faible comparé aux risques de rupture et aux coûts d'immobilisation des équipements en cas d'indisponibilité des matières.

Stratégie 2 : L'approche "Kit complet"

Pour quels types de produits ?

Cette stratégie est intrinsèquement liée à des types de produits présentant les caractéristiques suivantes :

• Produits complexes comportant de nombreux composants

• Processus d'assemblage séquentiel où l'interruption est très coûteuse

• Mix de composants avec des délais d'approvisionnement modérés (quelques semaines à quelques mois)

• Flux complexes de production

Exemples typiques d'industries concernées :

• Luxe

• Équipementiers aéronautiques

Pourquoi cette stratégie s'impose-t-elle pour ces produits ?

Pour ces types de produits, la stratégie du "Kit complet" n'est pas un choix arbitraire, mais la conséquence directe de la complexité de l'assemblage et des coûts prohibitifs d'une interruption en cours de production. Quand un produit nécessite une séquence d'assemblage précise, l'absence d'un seul élément peut bloquer l'ensemble de la chaîne.

Cette approche est particulièrement adaptée aux contextes où la visibilité de la demande est modérée et où le coût du stockage des composants représente un compromis acceptable face aux risques d'interruption de production.

Comment fonctionne cette stratégie dans la pratique ?

La stratégie du "Kit complet" établit un lien fort entre la gestion des stocks et l'ordonnancement, avec un principe fondamental : on ne démarre la fabrication d'un produit que lorsque tous ses composants sont disponibles.

1. Vérification exhaustive de disponibilité :
   
   
   

   • Pour chaque ordre de fabrication planifié, vérification automatique de la disponibilité de l'ensemble des composants de la nomenclature

   • Génération d'alertes pour les OF incomplets

   • Hiérarchisation des priorités d'approvisionnement en fonction des OF bloqués

2. Préparation et sécurisation des kits :
   
   
   

   • Regroupement physique ou logique des composants nécessaires à chaque OF

   • Validation du kit complet comme prérequis au lancement

   • Protection des composants alloués contre leur utilisation par d'autres OF

Cette approche est fondamentalement déterminée par la nature du produit et son processus d'assemblage, non par un choix d'organisation.

Exemple concret : Fabrication de montres de luxe

Une manufacture horlogère de luxe suisse illustre parfaitement cette stratégie dictée par la nature de son produit. Chaque montre haut de gamme nécessite l'assemblage de 200 à 600 composants distincts, dont certains extrêmement spécifiques et précieux : mouvements mécaniques, cadrans en matériaux rares, boîtiers en métaux précieux, et pièces minutieusement décorées à la main.

Les manufactures horlogère, part la nature même de leur activité, travaillent de la manière suivante :

• Le logiciel pour la gestion des stocks et l’ordonnancement vérifie automatiquement la disponibilité de l'ensemble des composants nécessaires

• Un atelier spécifique prépare des "kits" complets pour chaque montre, regroupant tous les éléments nécessaires à son assemblage

• Ces kits sont vérifiés et validés par un contrôleur qualité avant d'être transmis aux horlogers

• Aucun assemblage n'est lancé tant que l'intégralité des composants n'est pas disponible et validée

Ce mode de fonctionnement a permis aux manufactures de maintenir des délais de production fiables malgré la complexité extrême de leurs produits, tout en garantissant une qualité absolument irréprochable. Le niveau de stock reste modéré, représentant typiquement 4 à 6 mois de production, un compromis nécessaire compte tenu des délais d'approvisionnement de certains composants spécifiques qui peuvent atteindre plusieurs mois.

Stratégie 3 : L'approche Lean

Pour quels types de produits ?

Cette stratégie correspond naturellement aux produits présentant les caractéristiques suivantes :

• Industrie d'assemblage avec flux convergents (1 produit fini à partir de 1000 composants)

• Contraintes fortes sur les DLC (Date Limite de Consommation) et DDM (Date de Durabilité Minimale)

• Délais d'approvisionnement relativement courts (jours à quelques semaines)

• Coûts de stockage modérés à élevés en raison de la périssabilité, diversité ou valeur des composants

• Visibilité de la demande généralement faible

Exemples typiques d'industries concernées :

• Constructeurs automobiles

• Agroalimentaire

Pourquoi cette stratégie s'impose-t-elle pour ces produits ?

Pour ces catégories de produits, l'approche Lean pilotée par les niveaux de stock s'impose naturellement en raison de plusieurs facteurs inhérents à leur nature :

• La faible visibilité sur la demande rend les prévisions précises difficiles

• Les délais courts d'approvisionnement permettent une plus grande réactivité

• Les contraintes de durée de vie limitée pour certains composants

• Le coût élevé de détention du stock représente un enjeu économique majeur

Cette stratégie vise à maintenir des niveaux de stocks optimisés (plus faibles), tout en garantissant la disponibilité des composants nécessaires à la production.

Comment fonctionne cette stratégie dans la pratique ?

Dans l'approche Lean, les commandes d'approvisionnement ne sont pas basées sur des prévisions de ventes futures, mais répondent directement à des commandes fermes ou des besoins déjà planifiés. Cette méthode repose sur le principe fondamental du "pull" (tirer) plutôt que du "push" (pousser).

Le système fonctionne selon plusieurs principes clés :

1. Système Kanban : Mise en place d'un système visuel de déclenchement des approvisionnements basé sur la consommation réelle. Lorsqu'un conteneur de pièces est utilisé, un signal est automatiquement envoyé au fournisseur pour le réapprovisionner.

2. Just-in-Time (JIT) : Les composants sont livrés uniquement quand ils sont nécessaires, dans les quantités exactes requises, réduisant ainsi drastiquement les niveaux de stock. Les livraisons sont synchronisées avec le rythme de production.

3. Milk-run : Organisation de tournées de collecte régulières auprès de plusieurs fournisseurs, permettant d'optimiser les transports tout en assurant des approvisionnements fréquents en petites quantités.

4. Electronic Data Interchange (EDI) : Transmission électronique des besoins en temps réel entre le constructeur et ses fournisseurs, garantissant une réactivité maximale.

Cette approche repose sur une relation étroite avec les fournisseurs, qui doivent être capables de répondre rapidement aux fluctuations de la demande tout en maintenant une qualité irréprochable.

Exemple concret : Production automobile en flux tendu

Le groupe Stellantis (né de la fusion de PSA et FCA) illustre parfaitement cette approche Lean dans son organisation industrielle. Dans ses usines d'assemblage, chaque véhicule est produit en réponse à une commande client précise, avec un délai de fabrication optimisé.

Le système fonctionne ainsi :

• Les commandes clients sont séquencées sur la ligne d'assemblage selon un algorithme complexe prenant en compte les contraintes techniques et les ressources disponibles.

• Les fournisseurs de rang 1 sont intégrés dans un système d'information partagé et reçoivent un programme ferme à 6 jours ainsi qu'un prévisionnel à 6 mois, régulièrement mis à jour.

• Pour les composants critiques ou volumineux (sièges, tableaux de bord, etc.), le constructeur pratique le "Synchronous Supply", où le fournisseur est informé en temps réel de la séquence exacte des véhicules sur la chaîne et doit livrer les composants dans le même ordre, avec un délai de 2 à 4 heures seulement.

• Les pièces sont livrées directement en bord de ligne, sans passage par un entrepôt intermédiaire, grâce à des "tournées laitières" (milk-runs) optimisées.

• Des zones tampons très réduites sont prévues pour absorber uniquement les micro-variations de la production, mais pas pour constituer un stock de sécurité important.

Cette organisation permet à Stellantis de maintenir un niveau de stock représentant moins de 3 jours de production pour la majorité des composants, réduisant ainsi le besoin en fonds de roulement tout en garantissant la flexibilité nécessaire pour s'adapter aux variations du marché. Les économies réalisées grâce à cette approche se chiffrent en centaines de millions d'euros annuels, tout en améliorant la fraîcheur du produit livré au client final.

Conclusion : Reconnaître la stratégie imposée par vos produits

La synchronisation entre l'ordonnancement et la gestion des composants représente un enjeu majeur pour toute entreprise manufacturière. Cependant, il est essentiel de comprendre que la stratégie optimale n'est pas un choix arbitraire, mais est largement déterminée par la nature même de vos produits.

Pour identifier la stratégie qui s'impose naturellement à votre contexte, analysez objectivement :

• Les délais d'approvisionnement typiques de vos composants critiques

• La complexité de vos nomenclatures et processus d'assemblage

• Le degré de standardisation et de communalité entre vos produits

• Les caractéristiques de votre demande (prévisibilité, variabilité)

Cette analyse vous permettra de reconnaître laquelle des trois stratégies correspond intrinsèquement à votre situation :

1. Gestion découplée pour les produits à composants critiques à long délai

2. Approche "Kit complet" pour les produits complexes à assemblage séquentiel

3. Approche Lean pour les produits standardisés ou familles de produits

Avant d'implémenter une solution intégrée entre ordonnancement et gestion des stocks, deux étapes préalables s'avèrent essentielles :

1. Identifier clairement votre type de produit et la stratégie correspondante :

   • Analysez objectivement les caractéristiques fondamentales de vos produits

   • Reconnaissez la stratégie qui s'impose naturellement à votre contexte

   • Évitez d'adopter une approche inadaptée à la nature de votre production

   
   

2. Définir les responsabilités décisionnelles en conséquence :

   • Alignez votre organisation sur la stratégie imposée par vos produits

   • Clarifiez les rôles entre approvisionnement et ordonnancement

   • Établissez des processus de collaboration adaptés à votre contexte

Quelle que soit la stratégie imposée par la nature de vos produits, l'implémentation d'un logiciel de gestion des stocks intégré à votre solution d'ordonnancement constitue un investissement stratégique. Cette intégration, adaptée à votre contexte spécifique, vous permettra d'optimiser simultanément votre performance productive et votre besoin en fonds de roulement.

Dans un environnement industriel de plus en plus complexe et volatile, comprendre que la stratégie optimale est déterminée par la nature même de vos produits constitue la première étape vers une excellence opérationnelle durable.