Faq
Oplit
Avantages, exploitation, personnalisation, mesure du ROI...
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Intégration
Questions relatives à l'intégration d'Oplit avec vos solutions déjà déployées.
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Données / Sécurité
Questions relatives aux données nécessaires pour exploiter Oplit, aux flux de données et à leur sécurité.
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Méthodo / Lexique
Description de la méthodologie CONWIP, du plan de charge capacité...
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Oplit
Quelle est la différence entre Oplit et un ERP ?
Un ERP manufacturier possède des fonctionnalités qui permettent de gérer un site de production, cependant, son cœur de métier reste la gestion des ressources et les données qu’il contient sont statistiques, souvent renseignées manuellement.
Le cœur de métier d’Oplit, c’est l’optimisation des flux de production et plus particulièrement l’optimisation de l’équilibre charge capacité, de l’ordonnancement et de la gestion des encours. Oplit collecte automatiquement des données et les consolide, ce qui en fait un excellent outil de communication, très collaboratif.
Un ERP manufacturier possède des fonctionnalités qui permettent de gérer un site de production, cependant, son cœur de métier reste la gestion des ressources et les données qu’il contient sont statistiques, souvent renseignées manuellement.
Le cœur de métier d’Oplit, c’est l’optimisation des flux de production et plus particulièrement l’optimisation de l’équilibre charge capacité, de l’ordonnancement et de la gestion des encours. Oplit collecte automatiquement des données et les consolide, ce qui en fait un excellent outil de communication, très collaboratif.
Quelle est la différence entre Oplit et un MES ?
Tout comme un MES, Oplit vient s’intégrer à l’ERP, toutefois un MES vous permettra de gérer vos ressources et vos machines majoritairement (badgeage, maintenance…), alors qu’Oplit viendra augmenter la productivité d’un site en optimisant sa gestion des flux de production en agissant principalement sur l’équilibre charge capacité, l’ordonnancement et la gestion de vos encours.
Tout comme un MES, Oplit vient s’intégrer à l’ERP, toutefois un MES vous permettra de gérer vos ressources et vos machines majoritairement (badgeage, maintenance…), alors qu’Oplit viendra augmenter la productivité d’un site en optimisant sa gestion des flux de production en agissant principalement sur l’équilibre charge capacité, l’ordonnancement et la gestion de vos encours.
Quelle est la différence entre Oplit et un logiciel GPAO ?
Si leur cœur de métier est la gestion des flux de production, l’expertise d’Oplit repose sur sa capacité à optimiser un maximum l’équilibre charge capacité, l’ordonnancement et la gestion des encours. Elle repose également sur sa capacité à donner de la flexibilité et de l’agilité car c’est aussi un excellent outil de communication pour toute la chaîne de production grâce à ses capacités de gestion, de consolidation et de partage des données.
Si leur cœur de métier est la gestion des flux de production, l’expertise d’Oplit repose sur sa capacité à optimiser un maximum l’équilibre charge capacité, l’ordonnancement et la gestion des encours. Elle repose également sur sa capacité à donner de la flexibilité et de l’agilité car c’est aussi un excellent outil de communication pour toute la chaîne de production grâce à ses capacités de gestion, de consolidation et de partage des données.
Intégration
Combien de temps dure l’implémentation d’Oplit ?
De manière générale, l’implémentation d’Oplit prend un à deux mois maximum. Tout dépendra du niveau de complexité technique mais également des ressources disponibles côté client.
De manière générale, l’implémentation d’Oplit prend un à deux mois maximum. Tout dépendra du niveau de complexité technique mais également des ressources disponibles côté client.
Est-ce qu'Oplit s'intègre avec des solutions déjà déployées ?
Oplit est une solution SaaS (software as a Service), c’est à dire qu’elle ne s’intègre pas en dur dans les systèmes de ses utilisateurs.
Pour fonctionner, Oplit a simplement besoin de communiquer avec l’ERP en place via un fichier CSV ou une API afin de recevoir des données basiques comme les entrées et les sorties de production (référence article, référence OF, référence opération, poste de charge, dates etc.).
Les implémentations s’effectuent donc assez rapidement sur une durée pouvant aller de un à deux mois maximum, incluant une phase de test gérée par Oplit.
Enfin, pour des mesures de sécurité, Oplit ne se connecte jamais à l’ERP. C’est l’ERP qui envoie de la donnée ou émet des requêtes pour en recevoir.
Oplit est une solution SaaS (software as a Service), c’est à dire qu’elle ne s’intègre pas en dur dans les systèmes de ses utilisateurs.
Pour fonctionner, Oplit a simplement besoin de communiquer avec l’ERP en place via un fichier CSV ou une API afin de recevoir des données basiques comme les entrées et les sorties de production (référence article, référence OF, référence opération, poste de charge, dates etc.).
Les implémentations s’effectuent donc assez rapidement sur une durée pouvant aller de un à deux mois maximum, incluant une phase de test gérée par Oplit.
Enfin, pour des mesures de sécurité, Oplit ne se connecte jamais à l’ERP. C’est l’ERP qui envoie de la donnée ou émet des requêtes pour en recevoir.
Données / Sécurité
Est-ce qu’Oplit vient écrire dans mon ERP ?
Un flux bidirectionnel de données Oplit-ERP peut être activé. Oplit sera alors capable de remonter n’importe quelle donnée, qu’il s’agisse de la capacité des postes de charge comme de la nouvelle date de fin de vos OFs.
Un flux bidirectionnel de données Oplit-ERP peut être activé. Oplit sera alors capable de remonter n’importe quelle donnée, qu’il s’agisse de la capacité des postes de charge comme de la nouvelle date de fin de vos OFs.
De quelles données Oplit a besoin pour fonctionner ?
Pour qu’Oplit puisse fonctionner, il faudra fournir un fichier de charges, les entrées et sorties de production réalisées (référence article, référence OF, référence opération, poste de charge, dates etc.) ainsi que vos niveaux de stock.
Pour qu’Oplit puisse fonctionner, il faudra fournir un fichier de charges, les entrées et sorties de production réalisées (référence article, référence OF, référence opération, poste de charge, dates etc.) ainsi que vos niveaux de stock.
Méthodo / Lexique
Qu’est-ce que la méthodologie CONWIP ?
Le CONWIP (CONstant Work In Process) est une méthode de gestion de production en flux tiré et à encours constant.
Le Conwip est utilisé pour réduire et maîtriser les délais de fabrication et pour mieux respecter les dates clients.
Le but de la méthode CONWIP est de remonter une information qui est disponible en aval, au plus vite, au début de la chaîne de production.
Par exemple, une fois que l’on reçoit l’information au poste 3 qu’il faut produire un produit X, un ticket est envoyé au poste 1 qui informe qu’il faut produire le produit E. Cette production sera alors poussée jusqu’au poste 3.
Le CONWIP (CONstant Work In Process) est une méthode de gestion de production en flux tiré et à encours constant.
Le Conwip est utilisé pour réduire et maîtriser les délais de fabrication et pour mieux respecter les dates clients.
Le but de la méthode CONWIP est de remonter une information qui est disponible en aval, au plus vite, au début de la chaîne de production.
Par exemple, une fois que l’on reçoit l’information au poste 3 qu’il faut produire un produit X, un ticket est envoyé au poste 1 qui informe qu’il faut produire le produit E. Cette production sera alors poussée jusqu’au poste 3.
Chaque ticket est générique, c’est-à-dire qu’ils sont attribués à un OF spécifique.
Une fois cet OF réalisé, le ticket redevient vierge.
Si on reprend notre exemple, une fois le produit X réalisé au poste 3, le ticket CONWIP redevient vierge et est prêt à accepter un nouveau type de produit à produire (dans notre cas le produit E). Le ticket est alors retourné au début de la ligne ou alors au buffer précédent. Ce ticket constitue alors un OF.
Tant qu’il n’y a pas de ticket vierge sur le tableau CONWIP, l’entrée de nouveaux OF sur la ligne n’est pas autorisée. Et on peut découper la ligne de production en fonction des buffers identifiés. Cela permet d’avoir plusieurs flux conwip sur la chaîne.
Chaque ticket est générique, c’est-à-dire qu’ils sont attribués à un OF spécifique.
Une fois cet OF réalisé, le ticket redevient vierge.
Si on reprend notre exemple, une fois le produit X réalisé au poste 3, le ticket CONWIP redevient vierge et est prêt à accepter un nouveau type de produit à produire (dans notre cas le produit E). Le ticket est alors retourné au début de la ligne ou alors au buffer précédent. Ce ticket constitue alors un OF.
Tant qu’il n’y a pas de ticket vierge sur le tableau CONWIP, l’entrée de nouveaux OF sur la ligne n’est pas autorisée. Et on peut découper la ligne de production en fonction des buffers identifiés. Cela permet d’avoir plusieurs flux conwip sur la chaîne.
Qu’est-ce qu’un plan de charge capacité ou PDP ?
Le PDP est un programme à moyen terme de 1 à 6 mois (2 à 3 cycles de production).
Il permet de définir par produit individuel et fini les besoins de production (en tenant compte des règles de gestion et du calendrier des différents besoins) pour répondre à la demande et d’anticiper les décisions d’équilibrage en fonction des ressources et de la charge disponibles.
Il doit être mis à jour sur une base journalière pour tenir compte des niveaux de stock et des nouvelles contraintes logistiques telles que les délais des fournisseurs.
Le plan directeur de production est basé sur le Plan Industriel et Commercial (PIC). Le PIC est une vision à long terme de 1 à 3 ans selon le domaine d'activité et est mis à jour mensuellement ou trimestriellement. Il définit des objectifs plus larges sur des familles de produits.
Une fois le PIC établi, le PDP permet de préciser article par article des besoins en produits finis cohérents avec la production passée.
Une telle planification de la production rassemble les équipes de production et de la chaîne d'approvisionnement autour d’un objectif commun pour les semaines et les mois à venir.
Cet objectif de production ou de charge étant connu grâce au PDP, on peut vérifier qu'il s’équilibre avec la capacité de production.
Ainsi, un bon plan directeur de production préviendra non seulement de coûts importants tels que la location de machines ou le déplacement de la main-d'œuvre à la dernière minute si la charge est trop importante, mais aussi un manque à gagner conséquent si la capacité est trop élevée et que des unités ne sont pas utilisées.
Le PDP est un programme à moyen terme de 1 à 6 mois (2 à 3 cycles de production).
Il permet de définir par produit individuel et fini les besoins de production (en tenant compte des règles de gestion et du calendrier des différents besoins) pour répondre à la demande et d’anticiper les décisions d’équilibrage en fonction des ressources et de la charge disponibles.
Il doit être mis à jour sur une base journalière pour tenir compte des niveaux de stock et des nouvelles contraintes logistiques telles que les délais des fournisseurs.
Le plan directeur de production est basé sur le Plan Industriel et Commercial (PIC). Le PIC est une vision à long terme de 1 à 3 ans selon le domaine d'activité et est mis à jour mensuellement ou trimestriellement. Il définit des objectifs plus larges sur des familles de produits.
Une fois le PIC établi, le PDP permet de préciser article par article des besoins en produits finis cohérents avec la production passée.
Une telle planification de la production rassemble les équipes de production et de la chaîne d'approvisionnement autour d’un objectif commun pour les semaines et les mois à venir.
Cet objectif de production ou de charge étant connu grâce au PDP, on peut vérifier qu'il s’équilibre avec la capacité de production.
Ainsi, un bon plan directeur de production préviendra non seulement de coûts importants tels que la location de machines ou le déplacement de la main-d'œuvre à la dernière minute si la charge est trop importante, mais aussi un manque à gagner conséquent si la capacité est trop élevée et que des unités ne sont pas utilisées.
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