PIC, PDP, Charge Capacité et Ordonnancement : Maîtrisez les niveaux de planification industrielle

Les enjeux de la planification industrielle moderne

Dans un contexte industriel marqué par la volatilité des marchés, les tensions sur les chaînes d'approvisionnement et les exigences croissantes en termes de délais, la planification de la production n'a jamais été aussi stratégique. Les entreprises qui excellent dans la planification réduisent leurs stocks de 20 à 30%, améliorent leur taux de service client de 15 à 25% et augmentent leur productivité de 10 à 20%.

Pourtant, de nombreux industriels naviguent encore dans le brouillard : difficultés à anticiper les goulots de production, mauvaise allocation des ressources, réunions de planification interminables sans prise de décision, manque de visibilité sur les capacités réelles... Ces problématiques ont toutes la même origine : un système de planification industrielle mal structuré ou absent.

La planification industrielle ne se résume pas à un simple fichier Excel ou à une fonction de l'ERP. C'est un processus structuré, multi-niveaux, qui doit articuler harmonieusement la vision stratégique à long terme (PIC), la planification tactique à moyen terme (PDP), l'équilibre charge/capacité à court terme et l'ordonnancement opérationnel au quotidien.

Cet article vous propose de comprendre en profondeur les quatre niveaux de la planification industrielle : le PIC (Plan Industriel et Commercial), le PDP (Plan Directeur de Production), le plan de charge/capacité et l'ordonnancement. Pour chaque niveau, nous détaillerons :

• Les inputs nécessaires : quelles données alimentent ce niveau de planification ?

• La fréquence de mise à jour : à quel rythme réviser ces plans ?

• Les définitions précises : que couvre exactement chaque niveau ?

• Les objectifs principaux : pourquoi et comment ce niveau contribue à la performance ?

En maîtrisant ces concepts et en structurant votre processus PIC PDP Charge capa Ordonnancement, vous disposerez d'un cadre robuste pour piloter efficacement votre production, anticiper les tensions et prendre les bonnes décisions au bon moment.

Ces quatre niveaux forment un système intégré où chaque niveau prend ses inputs du niveau supérieur et remonte des contraintes au niveau supérieur. C'est cette boucle de planification PIC PDP Charge capa Ordonnancement qui garantit la cohérence et l'efficacité du système.

Le PIC (Plan Industriel et Commercial) : Alignement stratégique

Définition et rôle du PIC

Le Plan Industriel et Commercial (PIC), appelé S&OP (Sales & Operations Planning) en anglais, constitue la première étape stratégique de la planification industrielle. C'est un processus de décision périodique et collaboratif qui vise à équilibrer la demande commerciale avec les capacités globales de l'entreprise sur un horizon de 12 à 18 mois.

Le PIC se situe au niveau le plus macro de la chaîne de planification. Il travaille sur des familles de produits (groupes de produits partageant des processus de fabrication et ressources similaires) plutôt que sur des références individuelles. Cette approche agrégée permet d'avoir une vision stratégique sans se perdre dans le détail.

Selon Pulsa Conseil, le PIC répond à trois questions fondamentales :

1. Quelles sont les priorités : que produire, combien, pour quand ?

2. Quelles sont les capacités disponibles : main d'œuvre, équipements, ressources financières ?

3. Comment équilibrer les deux en respectant les objectifs stratégiques ?

Inputs clés du PIC

Pour construire un PIC robuste, plusieurs données d'entrée sont indispensables :

Données commerciales et marketing :

• Prévisions de ventes par famille de produits (forecast)

• Portefeuille de commandes clients fermes et prévues

• Plans de lancement de nouveaux produits

• Tendances du marché et saisonnalité

Données de capacité :

• Capacité de production globale par site / unité

• Ressources humaines disponibles (effectifs prévisionnels)

• Contraintes d'approvisionnement en matières premières

• Investissements planifiés (nouvelles machines, extensions)

Données financières :

• Objectifs de chiffre d'affaires et de marge

• Budget d'exploitation et contraintes de trésorerie

• Objectifs de niveau de stocks (coûts de stockage)

Données opérationnelles :

• Stocks actuels de produits finis par famille

• Délais de production moyens par famille

• Capacités de stockage disponibles

Fréquence et méthode du PIC

Le PIC se révise généralement sur une base mensuelle, parfois trimestrielle pour les secteurs à faible variabilité. Cette fréquence permet de :

• Réagir aux évolutions du marché sans tomber dans le micro-management

• Préparer les décisions d'investissement avec suffisamment d'anticipation

• Ajuster progressivement les plans en fonction des réalisations

La méthode S&OP structurée recommande un processus en 5 étapes :

1. Mise à jour des données : consolidation des prévisions et des réalisations

2. Revue de la demande : validation des hypothèses commerciales

3. Revue de l'offre : validation de la faisabilité industrielle

4. Pré-réunion S&OP : préparation des scénarios et recommandations

5. Réunion exécutive S&OP : arbitrage final par le comité de direction

Cette réunion mensuelle implique les fonctions clés : Direction Générale, Ventes/Marketing, Supply Chain, Production, Finance et RH.

Objectifs du PIC

Les objectifs principaux du PIC dans le processus PIC PDP Charge capa Ordonnancement sont :

✅ Aligner l'organisation : créer un consensus entre les objectifs commerciaux (croissance du CA) et les contraintes industrielles (capacités disponibles)

✅ Équilibrer charge et capacité globale : s'assurer que les volumes prévus sont réalisables avec les moyens actuels ou planifier les investissements nécessaires

✅ Fournir un cadre au PDP : donner une trajectoire claire pour le Plan Directeur de Production sur les 3-6 prochains mois

✅ Optimiser les ressources financières : arbitrer entre investissements capacitaires, stocks de sécurité et niveau de service

✅ Anticiper les tensions : identifier suffisamment tôt les risques de surcharge ou sous-charge pour prendre les décisions appropriées (embauche, sous-traitance, investissements)

Un PIC bien construit permet de gérer les moyens de production afin d'équilibrer la charge de travail par rapport à la capacité sur le long terme.

Le PDP (Plan Directeur de Production) : Traduire la stratégie en actions concrètes

Définition et périmètre du PDP

Le Plan Directeur de Production (PDP), également appelé MPS (Master Production Scheduling) en anglais, constitue le deuxième niveau de planification industrielle. Il traduit les objectifs stratégiques du PIC en un plan tactique plus précis sur un horizon de 3 à 6 mois.

Contrairement au PIC qui raisonne par familles de produits, le PDP descend au niveau des produits finis ou des références principales. Il répond aux questions opérationnelles essentielles :

• Que dois-je produire ? (quelles références exactes)

• Combien ? (quantités précises)

• Quand ? (semaine par semaine)

Le PDP fait office de contrat entre les services commerciaux et la production. D'un côté, il donne aux ventes des garanties sur ce qui pourra être livré. De l'autre, il protège la production de variations abruptes et impossibles à absorber.

Inputs du PDP

Le PDP s'appuie sur des données plus précises et actualisées que le PIC :

Du PIC :

• Volumes globaux validés par famille de produits

• Contraintes capacitaires macro

• Objectifs de niveau de stocks

Données commerciales actualisées :

• Commandes clients fermes déjà enregistrées

• Prévisions de ventes par référence (forecast détaillé)

• Priorités clients (contrats cadres, clients stratégiques)

Données industrielles :

• Capacités machines par centre de charge

• Disponibilité de la main d'œuvre (planning RH, congés)

• Stocks actuels de produits finis par référence

• Encours de production (OF déjà lancés)

Données d'approvisionnement :

• Disponibilité des matières premières et composants

• Délais fournisseurs actuels

• Stocks de sécurité définis

Le PDP est plus représentatif de la production que le PIC car il s'appuie sur les commandes réelles en plus des prévisions.

Fréquence et outils du PDP

Le PDP se met à jour avec une fréquence hebdomadaire, voire quotidienne dans certains environnements très dynamiques. Cette révision régulière permet de :

• Intégrer les nouvelles commandes clients

• Ajuster aux variations de capacité (pannes, absences)

• Revoir les priorités en fonction des urgences

Pour gérer cette complexité, les entreprises performantes s'appuient sur des outils dédiés :

• ERP (Enterprise Resource Planning) : gestion des données de base et simulation de base

• APS (Advanced Planning & Scheduling) : simulation avancée de scénarios charge/capacité

• Solutions spécialisées comme Oplit : planification collaborative avec simulation temps réel

Ces outils permettent de simuler différents scénarios de production et de choisir le plus optimal en fonction de multiples critères : taux de service, coûts, stocks, délais.

Objectifs du PDP

Dans le processus PIC PDP Charge capa Ordonnancement, le PDP joue un rôle pivot avec les objectifs suivants :

✅ Maximiser le taux de service client : garantir que les commandes seront livrées dans les délais promis

✅ Assurer la faisabilité industrielle du plan : valider que les volumes planifiés sont réellement produisibles avec les ressources disponibles

✅ Optimiser l'équilibre stocks/production : éviter à la fois les ruptures et les sur-stocks coûteux

✅ Servir de base au plan de charge : fournir les inputs nécessaires pour valider la faisabilité détaillée au niveau des ressources

✅ Permettre la simulation : donner la capacité d'évaluer l'impact de différentes hypothèses (ajout d'un client, retard fournisseur, etc.)

Le PDP permet de suivre l'évolution des ventes réelles par rapport aux prévisions définies dans le PIC, créant ainsi une boucle d'apprentissage et d'amélioration continue.

Plan de charge et planification à capacité finie : la réalité terrain

Définition et importance du plan de charge

Le plan de charge (parfois appelé PDC - Plan De Charge) constitue le troisième niveau de la planification PIC PDP Charge capa Ordonnancement. Son rôle est de valider la faisabilité opérationnelle du PDP en confrontant la charge de travail prévue aux capacités réelles disponibles.

Contrairement aux niveaux précédents qui peuvent travailler en "capacité infinie" (on planifie d'abord, on ajuste ensuite), le plan de charge introduit la notion de capacité finie : on vérifie que chaque ressource (machine, poste de travail, opérateur) ne sera pas surchargée.

Le plan de charge répond à trois questions critiques :

1. Où sont les goulots ? Quelles ressources vont saturer en premier ?

2. Comment lisser la charge ? Peut-on décaler certains OF pour éviter les pics ?

3. Quels leviers activer ? Faut-il ajouter des heures supplémentaires, sous-traiter, embaucher ?

L'adéquation charge-capacité consiste à estimer les ressources à mobiliser pour répondre à un besoin sur une période donnée. Cette investigation compare le besoin en ressources aux moyens disponibles.

Inputs du plan de charge

Pour réaliser une analyse charge/capacité pertinente, les données suivantes sont essentielles :

Du PDP :

• Liste des références et quantités à produire par période

• Planning prévisionnel de production

Données techniques détaillées :

• Gammes opératoires : séquence des opérations pour chaque produit

• Temps standards : durées de fabrication par opération (temps unitaire + temps de préparation)

• Nomenclatures (BOM) : composants nécessaires à chaque produit

• Routings : affectation des opérations aux postes de travail

Données de capacité :

• Disponibilité machines : calendrier d'ouverture, heures de maintenance planifiée

• Disponibilité RH : effectifs présents, compétences, polyvalence

• Efficience réelle : taux de performance (TRS/OEE) observé vs théorique

• Contraintes : outillages disponibles, zones de stockage, matières premières

Fréquence du plan de charge

Le plan de charge se révise avec une fréquence hebdomadaire, voire quotidienne dans les environnements à forte variabilité. Cette fréquence élevée permet de :

• Réagir rapidement aux aléas (pannes, absences, retards fournisseurs)

• Ajuster les priorités en fonction des urgences clients

• Anticiper les tensions de charge avant qu'elles ne deviennent critiques

Dans les secteurs comme l'aéronautique, l'automobile ou la fabrication de machines spéciales, le pilotage de la charge capacité peut même se faire en temps réel grâce à des solutions MES (Manufacturing Execution System) ou APS avancés.

Objectifs du plan de charge

Les objectifs du plan de charge dans le système PIC PDP Charge capa Ordonnancement sont :

✅ Identifier les goulots de production : repérer les ressources critiques qui limitent la capacité globale

✅ Arbitrer les priorités : décider quels OF lancer en priorité compte tenu des contraintes capacitaires

✅ Lisser la charge : répartir la charge de travail de manière équilibrée dans le temps pour éviter les pics et les creux

✅ Ajuster la planification : modifier le PDP si nécessaire pour le rendre réellement faisable

✅ Activer les leviers de capacité : décider des actions concrètes (heures supplémentaires, sous-traitance, reports de maintenance, etc.)

✅ Fournir de la visibilité : donner aux responsables de production une vue claire de la charge à venir

Le plan de charge permet de piloter les ateliers en établissant un planning des quantités à fabriquer ainsi que les dates de lancement et de livraison.

Capacité infinie vs capacité finie

Un concept clé à comprendre dans la planification Charge capa :

Capacité infinie :

• On planifie les OF sans tenir compte des limites de capacité

• On peut se retrouver avec des taux d'occupation de 300% ou 500%

• Utile pour identifier les surcharges, mais pas pour piloter l'atelier

Capacité finie :

• On respecte les limites de capacité de chaque ressource (max 100%)

• Si un poste est saturé, l'OF est automatiquement décalé ou affecté à un poste équivalent

• Planification réaliste et exécutable

Les logiciels modernes comme Oplit permettent de simuler des scénarios en capacité finie pour valider la faisabilité avant le lancement des OF.

L'ordonnancement : la précision ultime

Définition et rôle de l'ordonnancement

L'ordonnancement (scheduling en anglais) constitue le quatrième et dernier niveau du processus PIC PDP Charge capa Ordonnancement. C'est le niveau le plus opérationnel, celui qui se rapproche au plus près de l'exécution terrain.

L'ordonnancement consiste à définir l'ordre optimal d'exécution des ordres de fabrication en tenant compte de toutes les contraintes atelier : disponibilité des machines, des opérateurs, des outillages, des matières, ainsi que les priorités clients et les impératifs de délais.

L'ordonnancement est "l'arrangement qui permet d'exécuter séquentiellement les tâches de façon que l'ensemble de la production soit achevé dans le temps imparti".

La différence fondamentale avec le plan de charge :

• Le plan de charge vérifie que globalement, sur une semaine, on a assez de capacité

• L'ordonnancement décide précisément : lundi matin, on fait l'OF 12345 sur la machine M1, puis l'OF 67890 sur M2, etc.

Inputs de l'ordonnancement

L'ordonnancement s'appuie sur des données très fines et actualisées en temps réel :

Du plan de charge :

• Liste des OF à lancer par période

• Charge prévisionnelle par ressource

Données terrain en temps réel :

• États machines : disponible, en production, en panne, en maintenance

• Disponibilités opérateurs : présents, compétences, affectations actuelles

• Avancement OF : quelle opération est en cours, combien reste-t-il à faire

• Stocks disponibles : matières et composants effectivement disponibles au magasin

• Outillages disponibles : outils, moules, gabarits libres ou occupés

Priorités et contraintes :

• Dates de livraison clients : engagements fermes

• Contraintes de séquencement : changements de série coûteux à minimiser

• Règles métier : préférence pour certains OF sur certaines machines

• Contraintes techniques : certaines opérations doivent se suivre sans délai

Fréquence de l'ordonnancement

L'ordonnancement fonctionne en temps réel ou avec une mise à jour quotidienne, voire plusieurs fois par jour. Cette réactivité est essentielle car l'atelier est soumis à de nombreux aléas :

• Pannes machines imprévues

• Absences opérateurs de dernière minute

• Retards d'approvisionnement

• Rebuts qualité obligeant à refaire une série

• Commandes urgentes intégrées en priorité absolue

Les outils modernes d'ordonnancement (APS, MES) permettent une mise à jour automatique du planning dès qu'un événement se produit, garantissant que tous les acteurs travaillent sur la version la plus récente du plan.

Objectifs de l'ordonnancement

Dans le système complet PIC PDP Charge capa Ordonnancement, l'ordonnancement vise à :

✅ Garantir l'exécution fluide : s'assurer que chaque opérateur sait à tout moment quel OF traiter en priorité

✅ Optimiser les délais : minimiser les temps d'attente entre opérations et réduire le temps de traversée (lead time)

✅ Réduire le WIP (Work In Progress) : limiter les encours en production pour améliorer la trésorerie

✅ Améliorer la réactivité aux aléas : recalculer automatiquement le planning optimal quand un incident survient

✅ Fournir une visibilité opérationnelle : donner à tous les acteurs (production, logistique, commercial) une vue claire de l'avancement

✅ Optimiser l'utilisation des ressources : maximiser le taux d'utilisation des machines et opérateurs en réduisant temps d'arrêt et transitions

✅ Respecter les priorités clients : s'assurer que les commandes urgentes ou stratégiques sont traitées en priorité

L'ordonnancement corrige les hypothèses face à la réalité du jour et ordonne les tâches et OF en fonction des contraintes terrain.

Méthodes et algorithmes d'ordonnancement

L'ordonnancement utilise différentes règles de priorité pour décider de l'ordre de passage :

Règles classiques :

• FIFO (First In First Out) : premier arrivé, premier servi

• LIFO (Last In First Out) : dernier arrivé, premier servi

• EDD (Earliest Due Date) : date de livraison la plus proche en premier

• SPT (Shortest Processing Time) : durée la plus courte en premier

• CR (Critical Ratio) : ratio entre temps restant et travail restant

Optimisations avancées :

• Minimisation des changements de série : grouper les OF similaires

• Équilibrage de charge : répartir sur les postes équivalents

• Prise en compte des contraintes : séquences obligatoires, outillages limités

Les solutions logicielles modernes comme Oplit intègrent ces algorithmes pour proposer automatiquement le meilleur ordonnancement selon les objectifs définis.

Synthèse : la cohérence entre PIC, PDP, Charge et Ordonnancement

Comment assurer la continuité entre les niveaux

La performance d'un système PIC PDP Charge capa Ordonnancement repose sur la cohérence et la synchronisation entre tous les niveaux. Voici les principes clés :

1. Importance de la donnée fiable

Chaque niveau s'appuie sur les outputs du niveau précédent. Si les données sont fausses au départ (prévisions commerciales irréalistes, gammes opératoires obsolètes, TRS surestimés), toute la chaîne de planification sera faussée.

Les données critiques à fiabiliser :

• Prévisions commerciales (forecast) mises à jour régulièrement

• Gammes de fabrication et temps standards reflétant la réalité

• Taux de performance réels (TRS/OEE) et non théoriques

• Stocks physiques correspondant aux stocks informatiques

• Disponibilités machines incluant la maintenance préventive

2. Synchronisation des horizons de planification

Les horizons doivent se chevaucher pour garantir la continuité :

• Le PIC (12-18 mois) englobe le PDP (3-6 mois)

• Le PDP (3-6 mois) couvre largement le plan de charge (1 semaine à 3 mois)

• Le plan de charge alimente l'ordonnancement quotidien

Cette cascade temporelle permet d'avoir toujours une visibilité suffisante pour prendre les bonnes décisions.

3. Utilisation d'un logiciel intégré

Les entreprises performantes s'appuient sur des outils qui intègrent nativement les différents niveaux de planification :

• ERP (SAP, Oracle, etc.) : socle de données et gestion transactionnelle

• APS avancés (Oplit, Demand Solutions, etc.) : simulation et optimisation

• MES : remontée temps réel de l'avancement atelier

Ces outils permettent :

• Un flux automatique des données d'un niveau à l'autre

• La simulation de scénarios pour évaluer l'impact des décisions

• La traçabilité des versions successives du plan

• La collaboration entre les différents services

Les solutions modernes de planification connectées à l'ERP permettent de réaliser des simulations de charge capacité pour envisager plusieurs scénarios et optimiser le PDP en amont.

Bonnes pratiques pour une planification efficace

Réunions S&OP régulières et cadrées

• Fréquence mensuelle respectée religieusement

• Ordre du jour structuré et préparation en amont

• Décisions prises en séance (pas de report)

• Compte-rendu et plan d'action diffusés dans les 24h

Analyse systématique des écarts

• Comparer le planifié vs réalisé à tous les niveaux

• Comprendre les causes des écarts (aléas, erreurs de planification, données fausses)

• Mettre en place des actions correctives

• Capitaliser les apprentissages pour améliorer les prévisions futures

Outils collaboratifs et digitalisation

• Abandonner les fichiers Excel dispersés

• Centraliser la planification dans un outil unique

• Donner à chaque acteur la visibilité dont il a besoin

• Automatiser les calculs et simulations

Culture de la planification

• Former tous les acteurs aux concepts de PIC PDP Charge capa Ordonnancement

• Faire comprendre l'interdépendance des décisions

• Responsabiliser chaque niveau sur ses engagements

• Valoriser la performance de la planification (KPI, incentives)

Cas pratique : l'apport d'une planification intégrée

Situation initiale d'une PME industrielle

L'entreprise : PME de 150 personnes, fabrication de composants mécaniques pour l'automobile, production en série et à la commande.

Problématiques identifiées :

• Taux de service client de 72% (objectif 95%)

• Niveau d'encours de production : 8 semaines de stock immobilisé

• Réunions de planification hebdomadaires de 3 heures sans décisions claires

• Goulots d'étranglement identifiés trop tard

• Équipes commerciales incapables de donner des dates de livraison fiables

Cause racine : Absence de structure de planification. Le PIC n'existait pas, le PDP était un simple fichier Excel, aucun outil de charge/capacité, ordonnancement manuel sur tableau blanc.

Mise en place d'un processus PIC PDP Charge capa Ordonnancement

Phase 1 : Structuration du PIC

• Mise en place d'une réunion S&OP mensuelle

• Création des familles de produits

• Définition des capacités globales par famille

• Alignement commercial / production / finance

Phase 2 : Déploiement d'un outil de PDP

• Implémentation d'Oplit connecté à l'ERP

• Formation des planificateurs

• Simulation charge/capacité en amont du lancement des OF

Phase 3 : Ordonnancement détaillé

• Ordonnancement à capacité finie par poste de charge

• Affichage des priorités en atelier

• Mise à jour quotidienne des avancements

Résultats après 12 mois

Performance opérationnelle :

• Taux de service client : 72% → 94% ✅

• Encours de production : 8 semaines → 4 semaines ✅

• Temps des réunions de planification : 3h → 45min ✅

Gains financiers :

• Réduction des stocks : -35% → libération de 800 k€ de trésorerie

• Gain de productivité : +12% grâce au meilleur séquencement

• Réduction des heures supplémentaires : -25%

Amélioration de la visibilité :

• Les commerciaux peuvent confirmer une date en 5 minutes (vs 2 jours avant)

• Les responsables de production identifient les tensions 3 semaines à l'avance

• La direction a une vision consolidée de la charge à 6 mois

Facteurs clés de succès

✅ Sponsoring de la direction : implication forte du Directeur Industriel

✅ Formation : tous les acteurs formés aux concepts de planification

✅ Outil adapté : solution Oplit dimensionnée pour l'entreprise, pas un ERP surdimensionné

✅ Accompagnement : consultant externe les 3 premiers mois pour structurer les processus

✅ Amélioration continue : revue trimestrielle du processus et ajustements

Ce cas démontre l'impact concret d'un système de planification PIC PDP Charge capa Ordonnancement bien structuré et outillé.

Structurez votre planification pour gagner en performance

La planification industrielle multi-niveaux n'est pas une option, c'est une nécessité dans l'environnement compétitif actuel. Les entreprises qui excellent dans la planification surperforment systématiquement leurs concurrents sur le taux de service, les coûts et la rentabilité.

Le système PIC PDP Charge capa Ordonnancement que nous avons détaillé dans cet article constitue le socle méthodologique éprouvé pour structurer efficacement votre planification :

Du stratégique à l'opérationnel, chaque niveau joue un rôle clé :

• Le PIC aligne l'organisation sur le long terme et dimension les capacités stratégiques

• Le PDP traduit cette vision en plan de production concret et simule la faisabilité

• Le plan de charge valide l'équilibre charge/capacité et identifie les goulots

• L'ordonnancement optimise l'exécution quotidienne et réagit aux aléas

Les bénéfices concrets d'un système bien structuré :

• ✅ Amélioration du taux de service client de 15 à 25 points

• ✅ Réduction des stocks et encours de 20 à 35%

• ✅ Gain de productivité de 10 à 20%

• ✅ Réduction des heures supplémentaires et de la sous-traitance d'urgence

• ✅ Amélioration du climat social (moins de stress, priorités claires)

Par où commencer ?

Si votre entreprise ne dispose pas encore d'un processus PIC PDP Charge capa Ordonnancement structuré, voici les premières étapes :

1. Diagnostiquez votre maturité : où en êtes-vous aujourd'hui ? Excel, ERP basique, outil avancé ?

2. Priorisez les chantiers : commencez par le niveau le plus critique (souvent le PDP ou l'ordonnancement)

3. Formez vos équipes : la méthodologie est aussi importante que l'outil

4. Choisissez le bon outil : une solution comme Oplit, spécialisée en planification industrielle, apportera plus de valeur qu'un ERP générique

5. Implémentez de manière progressive : par atelier, par famille de produits, étape par étape

Passez à l'action

La planification industrielle est un sujet complexe mais maîtrisable avec la bonne méthodologie et les bons outils. Ne restez pas dans la réactivité permanente et le pilotage à vue.

Découvrez comment Oplit peut vous aider à structurer et digitaliser votre processus PIC PDP Charge capa Ordonnancement :

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En structurant votre planification du PIC à l'ordonnancement, vous transformerez votre production d'un centre de coûts réactif en un atout compétitif proactif.