Horlogerie - Les 6 priorités de planification déterminantes et les bonnes pratiques pour y faire face efficacement

1- Établir un processus de gestion des retouches

Problématiques

• La qualité est primordiale en horlogerie, c’est l’essence même du secteur, par conséquent, tout défaut est absolument proscrit

• Afin de minimiser les défauts, les manufactures multiplient les contrôles qualité et propulsent un très grand nombre de pièces vers la retouche, pièces qui viennent alors s’ajouter et concurrencer les autres pièces dans le flux de production.

• Cela génère par conséquent une multitude de petits lots à gérer et une forte complexité en expédition (des retards si les dernières pièces sont attendues, dans le cas contraire, des expéditions partielles)

Best practices

• Il est recommandé d’effectuer les contrôles qualité en amont des goulots de production afin de minimiser le nombre de pièces défectueuses sur ces postes.

• Il est également indiqué de réduire le nombre de points de contrôle qualité avant les postes sur-capacitaires et d’observer l’impact sur le niveau de qualité lors du contrôle final. 

2/ Maîtriser son niveau d’encours

Problématique 

• Les matières premières exploitées et travaillées en horlogerie sont souvent des métaux précieux et coûteux (p.ex. or, platine).

• Réduire le nombre de pièces en cours de production à un instant T dans l’atelier est donc critique pour la bonne santé financière dudit atelier.

Best practices

• Mettre en place des process de contrôle de l’encours de production (type Kanban, Conwip) 

• Permettre un transport rapide du produit entre la fin d’une étape N et la mise à disposition au pied de l’étape N+1. Autrement dit, faire le nécessaire afin de ne jamais avoir au sein d’un atelier des OPs finalisées depuis plusieurs heures.
  
  

3/ Suivre minutieusement la sous-traitance

Problématique

• La plupart des manufactures sous-traitent une partie de leur processus de production ou ont recours à la sous-traitance lors de périodes de pics de charge

• Une mauvaise communication ou un manque d’anticipation avec les sous-traitants et/ou les équipes logistiques peut rapidement entraîner plusieurs jours voire semaines de retard

Best practices

• Mettre en place des contrats permettant de réserver la capacité et la disponibilité de vos fournisseurs sur les étapes / produits critiques. Cela s’accompagne souvent sur un engagement de volume, de durée ou de prix.

4/ Développer en interne les compétences spécialisées qui sont goulots

Problématique

• Certaines compétences sont aujourd’hui en tension et vivement recherchées. Il n’est pas rare qu’en Suisse le recrutement d’un angleur, par exemple, puisse prendre plusieurs mois.

Best practices

• Se rapprocher d’une école et proposer de former leurs étudiants en alternance

• Créer une pépinière d’apprenants en interne

• Faire monter en compétences des personnes en interne

• Développer sa marque employeur

• Fidéliser et fédérer ses équipes

5/ Réduire la variabilité des opérations et réduire les temps de cycle

Problématique

• En horlogerie, beaucoup de métiers sont manuels ou nécessitent un temps conséquent de réglages.

• Ainsi, pour la même opération, le temps de réalisation peut varier du simple au double en fonction de la personne qui la réalise.

Best practices

• Suivre la performance de chacun en fonction de l’étape de production, de la référence travaillée ou du réglage mis en place. Ces informations peuvent alors être synthétisées dans un tableau à double entrée (personnes / pièce ou réglage) qui affiche en vert les opérateurs les plus performants sur certaines pièces / réglages et en orange ceux qui ont besoin d’un accompagnement. 

• Mettre en place des formations entre les opérateurs afin d’homogénéiser au maximum les performances et permettre aux personnes les plus expérimentées de transmettre leur savoir et leurs bonnes pratiques.

  
  

6/ Afficher des priorités de production claires aux équipes

Problématique

• Trop souvent, le volume d’opérations réalisées quotidiennement contient peu d’opérations prioritaires par manque de communication.

• Les priorités existent toujours mais ne sont pas affichées aux yeux de tous ou accessibles facilement.

• Ou bien encore, les informations d’avancement ne sont pas communiquées suffisamment rapidement.

Best practices

• Mettre en place un système d’ordonnancement dynamique qui permet :

  • D’afficher clairement, partout dans l’atelier les priorités (plus efficace qu’un support imprimé déposé au niveau du poste).

  • De mettre à jour rapidement l’avancement de la production, les opérations disponibles, les imprévus et les priorités (plus efficace qu’un support imprimé  ou bien une solution ne permettant d’interconnecter les différents postes entre eux).