Directeur de production chez CGR International
Comment CGR International a éliminé les retards structurels, réduit le temps de planification de 5 à 10 heures par semaine et offert à chaque membre de l'équipe une visibilité en temps réel sur la production.
À propos
CGR International
Spécialiste mondial du formage à froid, du surmoulage et de la mécatronique, CGR International conçoit et fabrique des ressorts, des composants mécaniques et des sous-ensembles mécatroniques pour les industries les plus exigeantes.
Le groupe dessert des marchés aux exigences strictes en matière de qualité et de cadence : aéronautique, automobile, électrotechnique, médical et applications industrielles.
Dans un environnement de plus en plus complexe (multiplication des références de pièces, durcissement des exigences clients, pression sur les délais), l'optimisation de la planification de la production est devenue un levier stratégique pour soutenir la croissance et respecter les engagements clients.
Plus de 50 ans d'expertise dans le formage à froid
Des usines réparties sur 4 continents
5 marchés : aéronautique, automobile, génie électrique, médical, industriel
Impact
L'histoire
CGR International est un sous-traitant industriel spécialisé dans l'usinage de précision. Pendant des années, leur planification de la production reposait sur des fichiers Excel vieillissants et des bases de données Access conçus par des collaborateurs de longue date qui connaissaient l'entreprise sur le bout des doigts. Lorsque ces personnes sont parties, le système s'est effondré. Les décisions de planification prises le lundi étaient déjà obsolètes le mercredi. Les retards étaient devenus une caractéristique permanente des opérations quotidiennes. Ils ont alors décidé de reconstruire leur système de planification à partir de zéro et d'adopter Oplit. Les résultats ont été transformationnels.
Le défi
Avant Oplit, CGR International fonctionnait avec plusieurs fichiers Excel et des bases de données Access personnalisées, développées au fil des ans par des collaborateurs présents dans l'entreprise depuis 20 ans. Ces systèmes étaient obsolètes mais irremplaçables. Les décisions de planification prises le lundi s'avéraient souvent erronées dès le mercredi ou le jeudi. En l'absence d'une source unique d'informations partagée en temps réel, chaque perturbation, qu'il s'agisse d'une urgence client, d'une panne de machine ou d'un composant manquant, transformait la journée en une lutte permanente contre le chaos. Le symptôme le plus frappant : il y a dix ans, CGR comptait 50 % d'effectifs supplémentaires pour générer 50 % de chiffre d'affaires en moins, tout en accumulant du retard sur le planning. Leur principal client avait ainsi de fait pris le contrôle des priorités de leurs ateliers.
L'approche d'Oplit
La transformation chez CGR n'a pas commencé par un changement d'outil. Elle s'inscrivait dans le cadre d'un projet plus large visant à décentraliser la prise de décision : donner aux bonnes personnes les bonnes informations au bon moment, plutôt que de tout faire passer par un planificateur unique surchargé. Oplit s'est directement intégré à cette initiative. En se connectant en temps réel à leur ERP, Oplit a fourni une source d'information unique et toujours à jour pour l'ensemble des ordres de fabrication, de la disponibilité des postes de charge, des délais de sous-traitance et de l'avancement de la production. Ce qui nécessitait auparavant des heures de mises à jour manuelles se fait désormais automatiquement.
Trois fonctionnalités ont fait la plus grande différence dans les opérations quotidiennes. Premièrement, la visibilité totale : savoir exactement où en est chaque ordre de fabrication, y compris la quantité, le temps et le statut de sous-traitance, le tout dans une seule vue. Deuxièmement, l'équilibrage de la charge de travail : la capacité de voir instantanément l'impact d'une nouvelle commande sur l'utilisation du poste de travail pour la semaine. Une tâche de 3 heures peut s'insérer entre les commandes existantes. Une tâche de 40 heures signale immédiatement qu'un opérateur sera pleinement occupé. Troisièmement, la simulation de capacité : lorsqu'une décision doit être prise, comme l'ajout d'un travailleur temporaire, le déplacement d'un opérateur entre les postes de travail ou la priorisation d'une commande urgente, les managers la testent d'abord dans Oplit. Une fois toutes les décisions validées, la simulation devient le plan cible.
L'un des résultats les plus inattendus a été l'autonomie organisationnelle. Les équipes de CGR peuvent désormais travailler directement sur leurs commandes sans attendre de réunion de planification centrale. La réunion de production quotidienne, l'un des rituels les plus chronophages et les moins efficaces dans la plupart des usines, est devenue largement superflue car tout le monde peut visualiser les mêmes informations en temps réel. La planification est devenue un processus distribué où chaque chef d'atelier et chef d'équipe peut prendre des décisions éclairées de manière indépendante.
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