Meilleures pratiques
S&OP - Planification des Ventes et des Opérations (S&OP)
PDP - Programme Directeur de Production
Planification
La planification est une activité essentielle des opérations industrielles. Un bon système de planification permet d'améliorer le niveau de service, de lancer de nouveaux marchés en toute confiance et d'améliorer la productivité tout en réduisant le niveau des stocks.
Pourquoi planifier ?
La planification est une activité essentielle des opérations industrielles. Un bon système de planification permet d'améliorer le taux de service, de lancer de nouveaux marchés en toute confiance et d'améliorer la productivité tout en réduisant le niveau des stocks.
Bien planifier signifie donc améliorer les 3 piliers de la performance d'une entreprise (débit, coûts, stocks) présentés par Eliyahu M. Goldratt dans le best-seller industriel « Le But ».
Quand planifier ?
Afin de mettre en place la bonne stratégie de production, il est nécessaire d'instaurer des routines de prise de décision permettant de définir des plans sur différents horizons :
À long terme avec le S&OP (Sales & Operations Planning)
À moyen terme avec le PDP (Programme Directeur de Production)
À court terme avec l'Ordonnancement
Voici un bref résumé des défis et des meilleures pratiques pour chacun de ces horizons.
Horizon : 6 mois à 5 ans
Qui doit être présent :
Le Directeur Industriel
Le Directeur Commercial
Le Directeur des Opérations
Le Directeur de la Supply Chain
Le Master Planner
Données fournies :
Historique des ventes, stratégie commerciale, prévisions de ventes, architecture de l'outil industriel.
Objectifs de l'exercice :
Obtenir une vision consolidée de la demande prévisionnelle, prendre des décisions d'investissement ou de désinvestissement.
Exemple de décisions prises :
Investissement industriel dans une nouvelle ligne de production, augmentation des efforts commerciaux sur un segment de marché (région, produit, type de client).
❌ Quelques erreurs classiques à éviter :
Créer un modèle trop complexe et compris seulement par une ou quelques personnes.
✅ Bonnes pratiques pour aller plus loin :
Valider les principales hypothèses avec chaque contributeur / partie prenante avant la réunion.
Préparer la réflexion sur les 2 ou 3 décisions clés restantes à l'avance.
Horizon : 12 semaines à 12 mois
Qui doit être présent :
Le Directeur de Production
Les responsables de zone
Le Directeur de la Supply Chain
Le Planificateur
L'Ordonnanceur
Données fournies :
La demande réelle des clients (ferme et prévisionnelle), la disponibilité future des personnes et des machines, les niveaux de stock initiaux.
Objectifs de l'exercice :
Établir un plan prévisionnel d'allocation des ressources.
Exemples de décisions prises et d'informations collectées :
Le recrutement d'un travailleur temporaire, la relocalisation d'une ressource, la sous-traitance d'une opération ou d'un produit, le report d'une commande, le risque de pénurie sur un produit.
❌ Quelques erreurs classiques à éviter :
Confondre l'adéquation charge-capacité et l'ordonnancement. L'objectif de l'adéquation charge-capacité est de répondre à la question « est-ce que ça passe ou pas ? » et non « dans quel ordre cela passe-t-il ? ».
Ne pas impliquer la production. Ce sont eux qui connaissent les contraintes de l'atelier (absences, encours, problèmes de machines).
✅ Bonnes pratiques pour aller plus loin :
Comparer la capacité planifiée à la capacité démontrée, qui représente le débit historique observé dans l'atelier. Cela évite souvent d'être trop optimiste.
Horizon : 1 à 4 semaines
Qui doit être présent :
L'ordonnanceur
Le chef d'atelier ou l'animateur d'îlot
Données fournies :
La liste des besoins à réaliser (ordres de fabrication), les niveaux de priorité, la disponibilité des ressources de production (opérateur, matière première, outillage, machines).
Objectifs de l'exercice :
Établir un planning de production pour les jours / semaines à venir.
Exemples de décisions prises :
Transférer un ordre de fabrication d'une machine à une autre, regrouper certains ordres de fabrication pour maximiser la production, réaffecter un opérateur.
❌ Erreurs classiques à éviter :
L'ordonnancement détaillé ne doit être réalisé que sur la ou les quelques machines goulots de l'atelier. Les postes non goulots peuvent être gérés selon des méthodologies de gestion de file d'attente (ex : FIFO, CONWIP, POLCA).
Utiliser le même visuel pour faire le planning et pour le communiquer aux ateliers. L'ordonnanceur et l'atelier ont des rôles très différents et travaillent également dans des environnements différents (PC de bureau vs. atelier). Ils n'ont donc pas les mêmes besoins de visualisation.
✅ Bonnes pratiques pour aller plus loin :
Avoir un affichage simple et visuel des priorités.
Définir un horizon gelé sur lequel les priorités sont fixes.
Laisser une certaine autonomie à l'atelier pour ajuster la production en fonction de leur expérience.
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