Meilleures pratiques
Configuration initiale et évolution du modèle DDMRP
Les aspects opérationnels du DDMRP
Résumé et limites du DDMRP
La mu00e9thode MRP et la mu00e9thode Lean (Kanban) sont deux mu00e9thodes dites classiques de planification de la production, considu00e9ru00e9es comme de plus en plus inadaptu00e9es aux mutations de l'u00e9cosystu00e8me industriel.
La méthode MRP et la méthode Lean (Kanban) sont deux méthodes de planification de la production dites classiques, considérées comme de moins en moins adaptées aux évolutions de l'écosystème industriel.
La méthode MRP est basée sur des calculs de besoins à partir de l'historique et des prévisions. Sachant que toute prévision est fausse et que nous évoluons dans un monde de plus en plus imprévisible, cette méthode est très sensible aux effets de « coup de fouet » (= passage rapide d'une situation de pénurie à un excédent de stock).
La méthode Lean (par exemple Kanban) repose sur l'hypothèse d'indépendance des articles tout au long de la chaîne de production et sur un pilotage basé sur la consommation réelle et non sur des prévisions. Elle est adaptée aux productions où la demande est stable et régulière, et où les risques d'erreur de prévision sont faibles.
Depuis le début du XXIe siècle, l'industrie évolue dans un contexte caractérisé par l'acronyme VUCA : Volatilité des marchés, Incertitude de la demande (Uncertainty), Complexité croissante des produits et Ambigüité des relations de cause à effet des interactions passées. Pour prendre en compte ce contexte, deux chercheurs, Carol Ptak et Chad Smith, ont conçu un outil d'ordonnancement de la production qu'ils décrivent dans leur ouvrage « Orlicky's Material Requirements Planning, 2011 : DDMRP (Demand Driven Material Requirements Planning) ».
Le DDMRP s'applique principalement dans trois domaines : les achats, la distribution et la production. Cette méthode d'ordonnancement reprend des éléments du Lean et du MRP tout en intégrant la demande. On obtient ainsi un MRP piloté par la demande qui revisite la notion de stock, qui devient alors un intermédiaire entre la production et la demande.
La méthode DDMRP peut être déployée au niveau de l'approvisionnement, de la production et de la distribution d'une organisation. Sa mise en œuvre se divise en 5 étapes.
Étape 1 :
Positionner les buffers de stock stratégiques. Cela permet de diviser le processus de production en maillons indépendants. Cette division a un impact sur la planification et potentiellement sur l'ensemble des flux logistiques (par exemple, un fournisseur fait fluctuer sa production et ses livraisons aux clients en fonction de l'évolution des buffers). Pour positionner les buffers, nous prenons en compte à la fois la chaîne d'approvisionnement et la nomenclature du produit fini.
Les facteurs de positionnement sont les suivants :
Délai attendu par les clients
Délai d'opportunité du marché
L'horizon de visibilité des commandes clients
Variabilité externe
Le point de levier de stock et de flexibilité
La protection des opérations critiques.
Étape 2 :
Dimensionner les buffers de stock. Vous devez vous assurer que les buffers sont capables d'absorber les sources de variabilité (demande, gestion, opérations, approvisionnement...) et de garantir la rentabilité économique. Pour chaque buffer, il existe trois zones de couleur :
Vert pour le niveau de stock tournant
Jaune pour la couverture du délai découplé. Cette quantité permet de couvrir le délai d'approvisionnement. Cette partie du buffer n'est pas nécessairement en stock mais parfois en cours de production.
Rouge pour la zone de sécurité qui permet d'absorber les chocs de variabilité
Le dernier élément de dimensionnement est le paramètre de calcul des trois zones : la consommation moyenne quotidienne du produit.
Étape 3 :
L'ajustement des niveaux de buffer en fonction de l'évolution des attributs de l'article. Dans un contexte VUCA, vous devez constamment mettre à jour les niveaux de buffer. Il peut s'agir de réajustements périodiques (saisonnalité, lancements, arrêts de commercialisation) ou d'un redimensionnement total des paramètres de calcul si le contexte persiste dans le temps.
Étape 4 :
PLANIFICATION BASÉE SUR LA DEMANDE - planification des approvisionnements à partir de la demande réelle. L'équation de flux disponible calcule chaque jour, pour chaque buffer, si une commande doit être planifiée. Pour cela, elle prend en compte la quantité de stock, les quantités en cours de commande et la demande qualifiée.
Flux disponible = stock + approvisionnements - demande qualifiée
Nous relançons l'approvisionnement du buffer dès que le stock disponible quitte la zone verte vers la zone rouge ou jaune. Nous planifierons ensuite un ordre de fabrication en amont de la boucle correspondant au cycle découplé (début de la ligne de production, ou buffer précédent). Si l'équation de flux du buffer est :
En vert : aucun lancement d'ordre de fabrication
En jaune : lancement d'un ordre de fabrication afin d'atteindre la zone verte
En rouge : lancement prioritaire d'un ordre de fabrication pour atteindre le haut de la zone verte afin de ne pas perturber la chaîne d'approvisionnement.
Étape 5 :
Exécution visible et collaborative. Avec le DDMRP, la grande innovation est que nous décidons de lancer un ordre de fabrication non plus en fonction de son ancienneté mais en fonction du taux de remplissage du buffer.
Comme un être vivant, le buffer doit « manger », « se remplir ». En fonction du taux de remplissage du buffer, une alerte sera envoyée si la production est arrêtée pendant un certain temps. Par exemple, si le taux de remplissage du buffer est de 63 %, une alerte sera transmise aux équipes de planification et d'approvisionnement après 8 jours sans production.
Il suit les commandes lancées et transmet des alertes à partir de deux indicateurs : le résultat de l'équation de flux disponible et le stock physique de l'article. Une alerte est envoyée lorsque le stock passe dans la zone rouge au niveau du suivi.
Ces alertes peuvent également servir d'indicateurs pour évaluer le bon dimensionnement du buffer ou sa performance. Le management visuel du suivi est l'un des éléments du DDMRP particulièrement apprécié par les planificateurs.
La méthode DDMRP permet de réduire la variabilité et de gagner en rentabilité. La production gère mieux ses stocks et fait face plus facilement aux multiples changements de priorités. Cependant, c'est une méthode qui reste « jeune ». Les articles de recherche sont assez peu nombreux, et il n'y a pas de consensus au sein des professionnels sur de nombreux points. Ainsi, de nombreux fabricants décident eux-mêmes des paramètres de buffer, conditionnant en fin de compte la performance de la production et de la méthode.
Source :
« Compréhension du DDMRP et de son adaptation: premiers éléments empiriques », 2019, Baptiste Bahu, Laurent Bironneau & Vincent Hovelaque
“Demand Driven Material Requirements Planning (DDMRP): A Systematic Review and Classification”, Azzamouri, Baptise, Dessevre, Pellerin, 2020
Accélérer les flux dans la Supply Chain grâce au DDMRP, XL Consultants
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