Meilleures pratiques
La méthode Kanban
Comment déterminez-vous quel bon de travail exécuter en premier ?
La méthode CONWIP
Les avantages des méthodes Kanban et CONWIP
Deux méthodes de gestion des flux populaires dans l'industrie, mais comment fonctionnent-elles exactement et quels sont leurs avantages ?
Le système Kanban a été théorisé par Taiichi Ohno pour Toyota. L'objectif était de permettre à l'entreprise japonaise de rivaliser avec les constructeurs automobiles américains.
L'ingénieur part d'une observation des supermarchés américains. Il constate que chaque produit a une place spécifique dans le magasin et n'est réapprovisionné que lorsque le produit est acheté. Il transpose ce modèle à l'industrie en imaginant le système Kanban, qui permet de limiter l'espace alloué à chaque composant spécifique dans l'usine.
Nous considérons une usine constituée de lignes de production où les postes de travail sont disposés les uns après les autres afin que le flux de production soit linéaire.
La méthode spécifique Kanban permet de superposer, au flux de production, un flux de kanban, donc un flux d'informations, qui va dans le sens inverse du flux physique de production (figure ci-dessous).
Si on zoom entre deux postes de travail, il faut imaginer que devant chaque poste se trouve un tableau de production kanban (figure ci-dessous). Chaque fois que le poste de travail 2 consomme des pièces usinées par le poste de travail 1, il détache l'étiquette kanban correspondante, qu'il renvoie au poste de travail 1.
Cette étiquette est un ordre de fabrication pour un conteneur de pièces correspondant à l'étiquette kanban. Une fois que le poste de travail 1 a terminé l'ordre de fabrication, il fixe l'étiquette Kanban correspondante au conteneur et le place devant le poste de travail numéro 2.
Tant qu'il y a des étiquettes kanban devant le poste de travail, je produis. Sinon, je ne produis pas. Avec la méthode Kanban, la production est pilotée par les besoins de l'aval.
On raisonne donc en flux tiré.
Pour cela, nous utilisons un indice kanban total et un indice de zone d'alerte.
1) Le premier indique le total de chaque type de Kanban pouvant être absorbé.
2) Le second indique la zone d'alerte au-delà de laquelle la production doit être lancée.
Dans le cas de la figure ci-dessous, la production prioritaire est celle du produit C car c'est celui qui est le plus proche de la zone d'alerte et de l'indice kanban total.
Les informations figurant sur un Kanban
Référence de la pièce fabriquée
Capacité du contenant (donc quantité à produire)
Adresse ou référence du poste de travail fournisseur en amont (ici poste de travail 1)
Adresse ou référence du poste de travail client en aval (ici poste de travail 2)
Limites du Kanban spécifique
Ne permet pas de gérer un grand nombre de produits et de composants.
Alternative au Kanban
La méthode CONWIP
Si l'on reprend la méthode Kanban spécifique, le poste de travail 3 puise dans l'en-cours du poste de travail 2, qui lui-même puise dans celui du poste de travail 1. Le flux est tiré par l'aval.
Cependant, cette méthode ne s'adapte pas aux changements brusques de production. Supposons que nous produisions un produit A pendant un certain temps. Soudain, le poste de travail 4 est informé qu'il doit produire un produit B. Il faudra un certain temps pour que l'information remonte jusqu'au poste de travail 1.
Le but de la méthode CONWIP est d'envoyer cette information, disponible en aval, le plus rapidement possible, au début de la chaîne de production. Par exemple, une fois reçue l'information au niveau du poste de travail 3 qu'un produit X doit être produit, un kanban est envoyé au poste de travail 1 l'informant que le produit E doit être produit. Cette production sera ensuite poussée jusqu'au poste de travail 3.
Pour être plus précis, plutôt que de parler d'étiquette Kanban, on parle de ticket CONWIP. Chaque ticket est générique, c'est-à-dire qu'il est attribué à un ordre de fabrication spécifique.
Une fois cet ordre de fabrication terminé, le ticket redevient vierge. Pour reprendre notre exemple, une fois le produit X terminé au poste 3, le ticket CONWIP redevient vierge et est prêt à accepter un nouveau type de produit à réaliser (dans notre cas le produit E). Le ticket est ensuite renvoyé en début de ligne ou au stock tampon précédent. Ce ticket constitue alors un ordre de fabrication.
Tant qu'il n'y a pas de ticket vierge sur le tableau CONWIP, l'entrée de nouveaux ordres de fabrication sur la ligne n'est pas autorisée. Et nous pouvons diviser la ligne de production en fonction des stocks tampons identifiés. Cela permet d'avoir plusieurs flux CONWIP sur la chaîne.
Ces méthodes permettent de faire émerger les problèmes au sein de l'atelier. Plutôt que d'accumuler du stock, la solution Kanban propose de le réduire afin de révéler les endroits de l'atelier qui sont source de dysfonctionnements.
L'information circule rapidement au sein de l'atelier et entre les postes de travail (problèmes de machine, pannes, pièces défectueuses...) et la dépendance entre les postes favorise la cohésion au sein de l'usine.
Les délais de livraison et la satisfaction des clients sont améliorés. Ces méthodes permettent de livrer un peu de tout chaque jour et donc de s'adapter à la demande des clients, de plus en plus volatile.
Elles favorisent la réduction des stocks, ce qui entraîne une réduction de la trésorerie immobilisée et un gain de place dans l'usine et dans les entrepôts, facilitant ainsi la gestion des stocks.
La réactivité est plus élevée tout au long de la chaîne de production, qui est alors plus flexible.
→ En savoir plus sur les différentes méthodes d'ordonnancement
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