Chaîne d'approvisionnement

Apporter de la prévisibilité dans le contexte actuel grâce à une planification de la production plus efficace
Gestion de l'atelier en temps réel
Repenser votre stratégie industrielle
Regardez la conversation entre Michael Valentin d'OPEO et Thibaut Wilhelm d'Oplit dont cet article est tiré
Dans le but d'adopter une vision à 360° sur la planification de la production industrielle, Michael Valentin, associé gérant chez OPEO, fait le point avec Thibaut Wilhelm, PDG d'Oplit, sur les différents besoins et incontournables des industriels d'aujourd'hui.
Chez OPEO, notre conviction est que cela ne va pas changer — en fait, cela va même s'intensifier. C'est-à-dire que nous sommes dans un monde très incertain ; sans même parler de guerre, il y a une instabilité énorme, ne serait-ce que sur le plan réglementaire, qui change régulièrement, et sur l'accès aux matières premières.
Pour y faire face, la planification peut s'avérer d'une grande aide. Les processus de planification classiques (MPS, ordonnancement) restent valables, mais s'équiper d'outils numériques permet déjà d'être un peu plus prédictif sur la demande. Nous voyons pas mal de groupes travailler sur des modèles de prédiction de la demande ainsi que sur la traçabilité des approvisionnements en amont. Aller le plus loin possible vers le suivi (track-and-trace) de ce qui se passe en amont, disposer des bons processus pour échanger avec les fournisseurs, mais aussi, si possible, disposer des données permettant de retracer ce qui se passe sur la chaîne amont afin de faire face précisément à cette volatilité.
Parfois, il ne s'agit que de planification, mais il y a parfois aussi des enjeux commerciaux, car selon les décisions prises — étant donné que les prix des matières premières ont tellement varié récemment dans des secteurs comme l'agroalimentaire ou la métallurgie — le moment où vous achetez votre matière première a eu un impact énorme sur la performance en aval, voire plus d'impact en réalité que votre performance industrielle.
Par conséquent, il est d'autant plus stratégique, dans un contexte où les prix varient énormément, de disposer de ce type de système qui permet d'être très réactif et d'être de plus en plus prédictif sur la demande.
Rassurer les clients est également un enjeu de taille, et nous l'observons chez nos clients de deux manières. Dans l'aéronautique, il y a beaucoup de maîtres d'œuvre qui demandent à voir la charge-capacité, et le fait de pouvoir présenter une charge-capacité simple en montrant ce que représente le client dans la charge et en montrant que nous sommes confiants pour la tenir, cela représente une valeur commerciale énorme. L'autre point est la capacité à fournir des dates de livraison estimées aux clients.
Cette prévisibilité dans la communication change véritablement la donne dans une relation client-fournisseur.
Enfin, toujours concernant l'aéronautique, la supply chain se structure néanmoins depuis dix ou quinze ans pour répondre à ces besoins, car c'est un secteur qui est toujours en retard, mais qui progresse ! Les entreprises de cette chaîne de valeur sont performantes ; c'est simplement l'ensemble de la chaîne qui produit ce résultat.
C'est donc un secteur qui se structure beaucoup depuis longtemps, mais qui a encore des progrès à faire — et qui progresse pourtant. Et puis il y a plein d'autres secteurs où ce n'était pas valable auparavant, et où c'est devenu le cas après le COVID, comme la grande distribution. Traditionnellement, c'est le secteur où la chaîne était très lean, où elle fonctionnait très bien, sauf que ces chaînes, avec l'inflation et les pénuries de matériaux, se sont complètement effondrées, et même aujourd'hui il y a constamment des références manquantes, et donc la prévisibilité devient importante.
Un autre sujet essentiel est la gestion en temps réel de l'atelier. Que chacun, et notamment le bas de la chaîne, sache quelle est la décision la plus optimisée pour l'entreprise. Ainsi, si nous pouvons idéalement avoir le technicien ou l'opérateur de production qui prend la décision, c'est vraiment idéal. Et puis le système de management doit aussi soutenir cela. En fait, traditionnellement avec le lean, nous avions plutôt un suivi quotidien — le lendemain, nous venions analyser les performances de la veille avec les données d'indicateurs sur le volume et la qualité — mais au fil du temps, nous nous rendons de plus en plus compte que la norme est plutôt de vouloir piloter en temps réel.
Cela est beaucoup venu du COVID car pendant la crise, nous avons eu plein de patrons qui nous ont demandé chez OPEO : « Je suis à distance une partie du temps, beaucoup de mes ressources, les fonctions supports, sont aussi à distance, je n'ai que les opérateurs sur la ligne, et même les chefs d'équipe n'étaient parfois pas là, et donc comment faire pour avoir une vision de la performance mais depuis chez moi, sur mon smartphone ? »
Cela signifie donc qu'il faut disposer soit de systèmes de business intelligence très performants, soit de SaaS comme Oplit ou d'autres qui sont également en place, qui aident à faire cela. En fait, selon les sujets, il faut avoir la boîte à outils qui va permettre d'avoir cette notion de temps réel afin à la fois de pouvoir piloter à distance ou en présentiel, mais surtout de pouvoir réagir en temps réel car, par conséquent, on veut pouvoir résoudre les problèmes.
Résoudre un problème dans une usine, c'est comme une enquête policière. Si vous arrivez dans l'heure, vous avez dix fois plus de chances de réussir que le lendemain. Parce qu'en fait, il va vous manquer plein d'éléments, plein d'indices. L'un des enjeux pour les directeurs de site est donc de pouvoir identifier l'emplacement du problème afin de s'y rendre immédiatement pour aider à le résoudre.
Enfin, concernant la stratégie industrielle, nous avons eu récemment plusieurs cas d'entreprises qui nous ont demandé de l'aide pour repenser leur stratégie en fonction des évolutions estimées de la demande et du contexte géopolitique. C'est un véritable enjeu, à moyen et long terme, mais néanmoins important, qui repose sur l'allocation des capacités. Il s'agit donc à la fois de savoir où localiser vos sites de production. Par exemple, dois-je en installer un aux États-Unis, car si je me dis que Trump revient au pouvoir, ils fermeront les frontières, il est donc préférable que j'aie un site sur place pour vendre sur place.
C'est donc un sujet, mais il y a aussi la question de savoir comment penser votre usine de base. Souvent, cette réflexion portait sur le produit — j'ai donc conçu mon produit de manière modulaire pour pouvoir être agile, mais je ne mène pas nécessairement la même réflexion sur mon processus industriel, et pourtant il est important de se dire que si je fabrique du chocolat, par exemple, j'ai en fait quatre ou cinq étapes majeures. Quelles étapes est-ce que je souhaite standardiser quels que soient les sites ? Et puis qu'est-ce qui sera spécifique à chaque produit ou chaque site que je pourrai travailler spécifiquement et que j'achèterai à un prix plus élevé mais qui créera la valeur que je crée sur ce produit.
Avoir cette réflexion est donc extrêmement important car cela permet d'être beaucoup plus agile, de se demander où installer ses capacités, les différentes parties de son processus.
La dimension d'intégration est également un sujet. C'est ce qui fait la force de Tesla. Ils sont intégrés. Et en effet, quand on aborde ce sujet en général, on se pose aussi la question du « faire ou faire faire » (make-or-buy) car cela a beaucoup bougé récemment, avec tout ce que nous avons évoqué. Et il y a donc parfois un intérêt stratégique à réintégrer des choses qui étaient à l'extérieur afin d'être plus agile sur son marché.
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