Meilleures pratiques
L'information clé
Les limites des ERP, des MES et des fichiers Excel
Les nouvelles solutions qui favorisent la communication
Conclusion
Alors, quelles sont les informations clés qui doivent absolument circuler pour briser les silos entre les différents départements, et de quels moyens dispose-t-on aujourd'hui pour les communiquer en temps réel aux bonnes personnes ?
Une communication efficace et pertinente sur l'ensemble de la chaîne de production est un atout considérable pour un groupe industriel.
Dans un environnement de travail sans bureau, souvent étendu, qui comporte de nombreuses urgences opérationnelles, la communication permet de coordonner et de synchroniser les différentes étapes du processus de production, notamment en alignant les objectifs de production et les objectifs de la chaîne d'approvisionnement.
Faire circuler et donner accès aux informations clés lors des rituels d'information (réunion quotidienne, réunion charge-capacité, réunion S&OP), ainsi qu'en dehors de ceux-ci, permet également aux acteurs du terrain non seulement d'identifier mais aussi de résoudre un grand nombre de problèmes.
Qu'il s'agisse de problèmes de performance, de charge-capacité, de qualité, d'approvisionnement ou même de sécurité, cela permet de prendre rapidement des mesures pour les résoudre.
Vous l'aurez compris, une communication fluide des informations clés crée un cercle vertueux au sein d'un site industriel, brise les silos entre le terrain et le management, et aura un impact positif sur les indicateurs (délai de livraison, taux de service...).
Pourtant, remonter efficacement la bonne information en fonction de sa criticité aux différents niveaux de la hiérarchie et au bon moment s'avère assez complexe.
Alors, quelles sont les informations clés qui doivent absolument circuler pour briser les silos entre les différents départements, et de quels moyens dispose-t-on aujourd'hui pour les communiquer en temps réel aux bonnes personnes ?
Voici une liste non exhaustive des informations auxquelles les différentes parties prenantes d'une chaîne de production devraient pouvoir accéder facilement afin de tendre vers une gestion optimale des flux ainsi que vers un processus d'amélioration continue.
Informations concernant la production et son rythme
Objectifs de production : En fonction de multiples facteurs, les objectifs peuvent évoluer ; chaque partie prenante doit pouvoir y accéder pour en être informée.
Production : Le nombre total d'unités produites au cours d'une période donnée. La donnée de référence, la base.
L'évolution de la charge-capacité : Avoir une vision de cette évolution permet, entre autres, aux responsables d'atelier d'assurer le suivi et de motiver les opérateurs.
Priorités de production : Les opérateurs doivent avoir une vision très claire des files d'attente et des priorités.
Informations concernant, en premier lieu, les superviseurs et les responsables de production
Le taux de disponibilité des machines : Le pourcentage de temps pendant lequel les machines sont disponibles pour la production par rapport au temps total disponible. Le taux de disponibilité des machines permet de mesurer l'efficacité des équipements de production.
Stocks de matières premières : Afin d'évaluer la capacité à répondre à la demande.
Imprévus / incidents : Pouvoir signaler rapidement une panne de machine ou une absence à un poste de travail permet d'évaluer l'impact sur la production et d'ajuster rapidement le planning en conséquence, surtout si ces imprévus impactent les postes goulets d'étranglement.
Informations concernant, en premier lieu, les responsables logistique et supply chain
Les pièces les plus en retard : Afin de prioriser les pièces à traiter à chaque poste de travail.
Approvisionnement en matières premières : Pour gérer les besoins de réapprovisionnement.
Niveaux de stock des produits finis : Un élément clé à communiquer pour fluidifier les flux de production. Les opérateurs doivent pouvoir s'assurer que les produits finis sont disponibles en quantité suffisante et dans les temps.
Informations concernant la satisfaction client
Le taux de service : Ce taux correspond au pourcentage de commandes clients satisfaites dans les délais impartis.
Le délai de fabrication (lead time) : Cet indicateur facilite le calcul des temps de production qui impactent la gestion logistique et commerciale.
Informations concernant les normes de qualité et autres informations connexes
Le taux de rebut : Le pourcentage de produits défectueux ou non conformes par rapport au nombre total d'unités produites. Le taux de rebut permet de mesurer la qualité de la production.
Retours clients : Le signalement des retours négatifs de clients insatisfaits concernant un produit particulier aura un impact sur l'amélioration de la qualité du produit en question pour répondre aux exigences des clients.
Informations relatives à l'entreprise
Articles de presse, récompenses, salons professionnels, nouveaux clients, résultats, séminaires, événements, etc. : Ces informations sont également importantes car elles favorisent le sentiment d'appartenance et l'engagement des collaborateurs et ne doivent donc pas être négligées.
Pour la plupart des groupes industriels, l'obtention, la gestion et la diffusion de ces informations se font via un MES ou un ERP ainsi que via plusieurs fichiers Excel. Mais malgré les avantages que possèdent ces outils, il faut reconnaître qu'ils ont leurs limites.
L'ERP permet avant tout de centraliser les données et les processus d'une entreprise au sein d'un système unique. Il connecte les différents services et fonctions de l'entreprise, afin que les informations soient partagées et les processus optimisés.
Cependant, malgré les avantages qu'offre l'ERP, on constate néanmoins plusieurs limites à cet outil, telles que :
Sa complexité : Souvent très complexe, il nécessite une formation et une expertise réelles pour être utilisé efficacement. Cela peut entraîner des coûts supplémentaires et des difficultés pour les entreprises.
Son manque d'accessibilité : Tous les acteurs de l'entreprise, notamment les collaborateurs de terrain, ne peuvent pas y accéder facilement et au quotidien.
Son manque d'adaptabilité : Les ERP sont souvent conçus pour répondre à des besoins standardisés et peuvent ne pas convenir aux besoins spécifiques d'une entreprise. Cela peut mener à des processus inefficaces et à des coûts supplémentaires de personnalisation du système.
Ses difficultés de maintenance et de mise à jour : Une maintenance et des mises à jour régulières sont nécessaires pour rester performant et conforme aux normes en vigueur, ce qui peut engendrer des coûts additionnels et des interruptions de service.
Les MES (Manufacturing Execution Systems) connectent et surveillent les systèmes de production et les flux de données complexes au niveau de l'atelier. Leur objectif est de garantir l'exécution efficace des opérations de production et d'améliorer le rendement. Mais ils ont aussi des limites, souvent proches de celles des ERP, et présentent également les limites suivantes :
Des limites fonctionnelles : Ils présentent également des limites fonctionnelles. Par exemple, ils peuvent ne pas être en mesure de gérer des processus de production très complexes ou de s'adapter rapidement aux changements de production.
La fiabilité : Les systèmes MES peuvent être sujets à des défaillances techniques ou à des erreurs humaines. Les données produites par les systèmes doivent être fiables et précises pour être utiles.
Concernant les fichiers Excel, les limites comprennent la complexité due à la taille des fichiers, mais aussi l'impossibilité de les mettre à jour automatiquement, ainsi que la marge d'erreur engendrée par le traitement manuel. Pour plus de détails, vous pouvez consulter cet article.
Alors, quelles solutions existent aujourd'hui sur le marché pour dépasser les limites des ERP et des fichiers Excel ?
Heureusement, depuis quelques années, plusieurs solutions existent sur le marché pour prendre le relais des fichiers Excel et offrir ce qu'un ERP classique ne fournit pas.
Souvent disponibles en mode SaaS, ces solutions se connectent à l'ERP pour optimiser la transmission et la mise à jour en temps réel des informations sur les sites industriels (en plus des autres fonctionnalités dont elles disposent).
Oplit, par exemple, est une solution SaaS qui permet d'afficher des priorités de production claires, directement sur le terrain via des écrans, des tablettes, etc. Cet outil apporte une visibilité sur le rythme d'un site de production (volume vs objectif, commandes les plus en retard, risques de pénurie, niveau de travail en cours) et crée un langage commun entre les équipes de production et les équipes de la supply chain.
Tous les acteurs de la chaîne de production, du management au terrain, peuvent ainsi suivre plusieurs indicateurs via un tableau de bord complet et intuitif, communiquer un plan de production sur le terrain, et suivre son bon déroulement en temps réel.
Les opérateurs peuvent visualiser à tout moment les files d'attente et les priorités associées à un poste de travail, communiquer les problèmes rencontrés et anticiper les actions suivantes.
Les chefs d'atelier peuvent suivre l'avancement par rapport aux objectifs du plan de production, et les administrateurs des ventes seront en mesure de communiquer une date de livraison fiable à chaque client en s'appuyant sur la date d'achèvement estimée de l'ordre de fabrication calculée par la solution.
Fabriq, également disponible en SaaS, est une solution de gestion d'atelier qui permet de capturer, stocker et partager, entre les différents niveaux d'une entreprise, les informations remontées lors des rituels quotidiens.
Enfin, une autre solution telle que Juno digitalisera un système opérationnel, à l'échelle, pour capturer les données du terrain et permettra de les analyser afin d'adapter en continu un système.
Ces solutions ne remplacent pas un ERP, mais elles apportent des fonctionnalités accessibles uniquement via le numérique, et sont indispensables pour orienter sereinement une entreprise vers l'Industrie 4.0.
Si, par le passé, la communication reposait sur des processus rigoureux qui intégraient peu ou pas de numérique, elle ne pouvait inévitablement pas être très efficace pour faire face à la variabilité.
Il existe aujourd'hui plusieurs solutions qui permettront de l'anticiper et de la gérer plus rapidement en offrant de l'autonomie à chaque acteur de la chaîne de production grâce à une transmission en temps réel des informations les plus pertinentes à chacun d'entre eux.
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