1- Mettre en place un processus de gestion des retouches

Problématiques

• La qualité est primordiale en horlogerie, elle est l'essence même du secteur ; par conséquent, tout défaut est absolument proscrit

• Afin de minimiser les défauts, les fabricants multiplient les contrôles qualité et envoient un très grand nombre de pièces en retouche, des pièces qui viennent ensuite s'ajouter et concurrencer les autres pièces dans le flux de production.

• Cela génère par conséquent une multitude de petits lots à gérer et une grande complexité dans l'expédition (retards si l'on attend les dernières pièces ; sinon, expéditions partielles)

Bonnes pratiques

• Il est recommandé d'effectuer des contrôles qualité en amont des goulots d'étranglement de production afin de minimiser le nombre de pièces défectueuses à ces postes de travail.

• Il est également conseillé de réduire le nombre de points de contrôle qualité avant les postes en surcapacité et d'observer l'impact sur le niveau de qualité au contrôle final. 

2/ Maîtriser votre niveau d'en-cours

Problématique 

• Les matières premières utilisées et travaillées en horlogerie sont souvent des métaux précieux et onéreux (ex. or, platine).

• Réduire le nombre de pièces en production à un instant T dans l'atelier est donc crucial pour la santé financière dudit atelier.

Bonnes pratiques

• Mettre en place des processus de contrôle des en-cours (type Kanban, CONWIP) 

• Permettre un transport rapide du produit entre la fin d'une étape N et sa mise à disposition au pied de l'étape N+1. En d'autres termes, faire le nécessaire pour ne jamais avoir, au sein d'un atelier, des opérations terminées depuis plusieurs heures.
  
  
  

3/ Suivre de près la sous-traitance

Problématique

• La plupart des fabricants sous-traitent une partie de leur processus de production ou ont recours à la sous-traitance lors des périodes de forte charge

• Une mauvaise communication ou un manque d'anticipation avec les sous-traitants et/ou les équipes logistiques peut rapidement entraîner plusieurs jours voire semaines de retard

Bonnes pratiques

• Mettre en place des contrats permettant de réserver la capacité et la disponibilité de vos fournisseurs sur les étapes / produits critiques. Cela s'accompagne souvent d'un engagement sur le volume, la durée ou le prix.

4/ Développer en interne les compétences spécialisées qui constituent des goulots d'étranglement

Problématique

• Certaines compétences sont aujourd'hui rares et très recherchées. Il n'est pas rare en Suisse que le recrutement d'un spécialiste du perlage (angleur), par exemple, prenne plusieurs mois.

Bonnes pratiques

• Se rapprocher d'une école et proposer de former leurs étudiants par le biais de programmes en alternance

• Créer un vivier interne d'apprenants

• Faire monter en compétences les collaborateurs en interne

• Développer votre marque employeur

• Fidéliser et fédérer vos équipes

5/ Réduire la variabilité des opérations et réduire les temps de cycle

Problématique

• En horlogerie, de nombreux métiers sont manuels ou nécessitent un temps de réglage considérable.

• Ainsi, pour une même opération, le temps de réalisation peut varier du simple au double selon la personne qui l'effectue.

Bonnes pratiques

• Suivre la performance de chaque personne en fonction de l'étape de production, de la référence travaillée ou du réglage mis en place. Ces informations peuvent ensuite être synthétisées dans un tableau croisé (personnes / pièces ou réglages) affichant en vert les opérateurs les plus performants sur certaines pièces / réglages et en orange ceux qui ont besoin d'accompagnement. 

• Mettre en place des sessions de formation entre opérateurs afin d'homogénéiser au maximum les performances et de permettre aux personnes les plus expérimentées de transmettre leur savoir-faire et leurs bonnes pratiques.

  
  
  

6/ Afficher des priorités de production claires pour les équipes

Problématique

• Trop souvent, le volume d'opérations réalisées quotidiennement contient peu d'opérations prioritaires par manque de communication.

• Les priorités existent toujours mais ne sont pas affichées à la vue de tous ni facilement accessibles.

• Ou alors, les informations d'avancement ne sont pas communiquées assez rapidement.

Bonnes pratiques

• Mettre en place un système de planification dynamique qui permet de :

  • Afficher clairement, partout dans l'atelier, les priorités (plus efficace qu'un support papier posé au poste de travail).

  • Mettre à jour rapidement l'avancement de la production, les opérations disponibles, les aléas et les priorités (plus efficace qu'un support papier ou qu'une solution ne permettant pas d'interconnecter les différents postes de travail entre eux).